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    行業新聞
    內燃機國四標準實行 零部件配套是關鍵

      內燃機國四標準實行 零部件配套是關鍵

      內燃機國四標準將于明年1月1日正式實行。目前,國三標準的內燃機已經逐步退出市場。與此同時,與國四發動機相配套零部件的質量問題,將成為國四柴油機是否能保障正常工作的關鍵。

      日前,在中國汽車工業協會車用發動機分會主辦的2014年內燃機可靠性技術國際研討會上,中國汽車工業協會副秘書長葉盛基提出這一現象,他認為:“我國內燃機產品可靠性不高是產品在低端市場徘徊的主要原因。”

      對于技術要求更加嚴格的國四柴油機來說,其對配套零部件的要求同樣較高,尤其是在其可靠性上提出了更多標準。這給內燃機零部件產品帶來了新的挑戰,規范各項技術法規,采用通用、成熟的技術路線,提升行業相關標準以促進內燃機可靠性提升,成為業內關注的重點。

      升級國四是挑戰

      對于國四的實行,給內燃機零部件企業帶來了新的挑戰。東風康明斯發動機有限公司副總經理盧卓華表示:“節能減排要求提高發動機的燃燒效率、氣缸壓力、熱負荷、噴射壓力,這些是對內燃機可靠性的挑戰,要求內燃機在研發過程中,在新材料應用、零部件耐受、高機械負荷、熱負荷、摩擦磨損能力方面有大的提升。”

      國四的推行,不僅僅是在內燃機的研發中有更多的技術要求,在生產制造的過程中同樣提出了更高的標準,對于加工工藝、加工精度等要求也越來越高。中國現階段面臨柴油機排放后處理研究起步晚,排放標準升級速度快的特點,而可靠性的研究需要大量的基礎數據、實測反饋與改進。短期之內,完成研發、可靠性研究、批產工藝開發、產能快速提升,這無疑是對國內后處理企業的巨大挑戰。

      據了解,濰柴、玉柴、錫柴和東風商用車等企業在可靠性技術應用領域積極探索,獲得了寶貴的實踐經驗;國內外各科研機構及高校,對內燃機可靠性的基礎性研究日益深入并取得了許多階段性成果,這些都對內燃機行業可靠性技術的研究與應用起到了巨大的推動作用。

      發動機核心零部件具有可靠性高、耐久性強、精密度高等特點,發動機主機廠會考慮供應商的歷史經驗、研發創新能力、生產保證能力、品質保證能力、成本控制能力、財務狀況等多方面要素來定點供應商。零部件批量運用于發動機制造前,需要經過手工樣件、性能測試、工裝樣件、臺架測試、環境試驗、整車道路試驗,直到小批及大批量生產等多個環節,通常需要耗時兩年左右,其開發、驗證過程需要大量的人力及資金成本。因此行業顯著特點為供應商定點選擇非常謹慎,零部件供應商和發動機廠的合作關系一旦確定后就比較穩定。

      目前在國內市場,對于一些技術含量低、附加價值不高,且運輸成本較高的發動機零部件基本上已實現了國產化配套。但是對于液壓挺柱、液壓張緊器、搖臂及可變氣門系統等發動機核心零部件,知名汽車主機廠商為了保證產品成功開發、質量可靠,一般采取了謹慎國產化的原則。隨著目前國內本土企業的產品質量和技術水平提高,逐步開始從國內本土企業采購。

      內燃機再制造成熱點

      國四柴油機相較以前的發動機成本高,技術更先進,也正因如此在國四柴油機再制造的價值也就更高。前不久,中國內燃機工業協會召開了《內燃機再制造推進計劃》推進工作會議,20多個省市的經信委代表參加了此次會議。按照推進計劃,到“十二五”末,內燃機工業再制造的生產能力、企業規模、技術裝備水平將顯著提升,全行業將形成35萬臺各類內燃機整機再制造生產能力。

      內燃機再制造是指將失效的內燃機進行集中拆解、零部件清洗、檢測分類,按照原新產品技術規范要求,通過一定的工藝重新加工制造后,使再制造后內燃機產品的使用壽命及其動力性、經濟性、環保性、可靠性等指標不低于原型機新機的標準要求。

      據了解,與傳統廢金屬回收利用處置方式相比,再制造能夠回收報廢產品所蘊含附加值的70%左右;與原始制造相比,再制造可節約能源消耗80%、節約材料 70%以上,降低制造成本30%—50%。內燃機再制造不僅可以減少廢棄物,環境效益可觀,而且節能節材,經濟效益、社會效益也十分顯著。

      工信部節能與綜合利用司副司長楊鐵生表示,歷經多年的累積,我國已經步入機電產品報廢高峰期,如果固步自封于“大量生產、大量消費、大量廢棄”的傳統生產和消費模式,不去實現廢舊產品循環利用,資源、能源和環境都將難以為繼。這就要求我們必須尋求一種可持續的生產和消費模式,加快推進工業循環式發展,以破解能源資源約束和緩解生態環境壓力。

      中國內燃機工業協會常務副會長兼秘書長邢敏介紹,內燃機工業是我國重要的基礎產業,產業鏈長、關聯度高、就業面廣、消費拉動大。內燃機使用量大、范圍廣、熱效率高,是目前人類所能掌握的熱效率最高的移動動力機械。與汽車產業一樣,作為世界內燃機制造大國,內燃機產品的廣泛應用和制造產業的持續發展,對保障國家安全和國民經濟健康發展至關重要。

      去年11月,工信部發布《內燃機再制造推進計劃》,提出到“十二五”末內燃機工業再制造生產能力、企業規模、技術裝備水平顯著提升的目標。

      該計劃明確,在內燃機整機及關鍵零部件再制造示范工程中主要在中重型商用車發動機、乘用車發動機等領域開展再制造示范。在關鍵配套件再制造示范工程方面,則主要在增壓器、發電機、起動機、機油泵、燃油泵、水泵等領域開展示范。

      到“十二五”末,全行業形成35萬臺各類內燃機整機再制造生產能力。建立一批乘用汽車、中重型商用車、工程機械、農業機械、發電設備、船舶動力、石油機械、鐵路機車等內燃機再制造示范工程。

      零部件配套提升有空間

      我國汽車工業由于受重整車輕零部件、重引進輕自主等思想的影響,導致長時間以來,我國汽車零部件行業跟整車行業未能同步發展。目前在國內汽車市場,外資(其中55%為外資獨資企業、45%為合資企業)控制了高達70%以上的關鍵汽車零部件的市場份額,且主要集中在非關鍵零部件市場。

      也正是由于本土零部件企業的發展相對滯后,在國際市場上也很難打開市場,進入海外汽車產業鏈。而且國內很多汽車廠商,多數是與國外合資生產,零部件等相關產業鏈本土品牌同樣面臨進入難的問題。

      尤其是在內燃機的零部件領域,目前,國內發動機零部件行業的關鍵核心技術和核心零部件總成大多為國外大型汽車零部件公司擁有,大多本土自主品牌發動機零部件企業還是以生產技術含量低、附加價值不高的勞動密集型產品為主。核心技術缺乏、研發投入不足、自主創新能力差、管理水平落后、熟練技術工人少等因素都制約了我國本土發動機零部件企業的發展。

      雖然我國已成為全球最大的汽車生產市場和消費市場,但隨著消費市場向多樣化、個性化轉變,我國汽車市場已逐漸轉變為買方市場,市場競爭將日趨激烈。長期來看,整車價格不斷下降將是不可逆轉的趨勢,單款車型售價總體亦呈下降趨勢。

      受整車廠降價轉嫁成本壓力的影響,單一型號的零部件產品必將面臨持續的降價壓力,因此零部件供應商必須通過不斷地提高生產效率、降低成本和擴大產銷規模來應對價格下降的壓力,同時通過同步研發、超前研發不斷地推出新產品及新的型號來擴展新的利潤增長點。

      所以,加大研發投入,學習引進國外先進的設計加工技術,尤其是在國四這類高附加值高技術含量的發動機產品上的技術升級,逐步實現研發出具有自主知識產權的配套產品,中國的發動機零部件行業將獲得更大的發展空間。

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